撰文 / 劉寶華

編輯 / 黃大路

設計 / 琚   佳

“作為40多年的老汽車人，我的感悟是中國要想造好車，離不開華為。中國要想從汽車大國變成汽車強國，需要華為鴻蒙系統的加持賦能。”

4月11日，華為舉辦鴻蒙生態春季溝通會，智界S7產品力煥新升級，奇瑞控股集團董事長尹同躍在演講中介紹了雙方在智界項目上的合作情況，給予華為極高評價。

能讓造車40年的尹同躍發出“中國要想造好車，離不開華為”感慨，華為做了什么？ICT賦能可以帶給汽車產品多大的改變？

兩位理工男在發布會上對智界S7的贊美金句頻出。余承東+尹同躍，中國汽車業很難再找到這樣的組合了，各自從一線工程師做到最高決策者，兩個人經歷和親手推動了中國通信、手機、汽車幾大產業從小到大、從弱到強的歷史性轉變，如今，他們合力挑戰智能電動車桂冠，拿出的首個作品就是智界S7。

產品方面最值得關注的是智界S7 Pro首發搭載華為視覺智駕HUAWEI ADS基礎版，不依賴激光雷達與高精地圖，實現“全國高速城快輕松開、智能泊車輕松停”——全國高速和城市快速路支持NCA智駕領航輔助，華為高階智能駕駛城區NCA全量升級，覆蓋全國40000+城鄉鎮，真正的有路就能開、越開越好開，智能泊車支持異型車位、自定義車位等超過160種車位，可見即可泊。

智界S7會有多能打？除了一眾性能參數和配置，發布會上還展示了汽車之家2022和2023年度乘用車新車質量報告排名，問界在兩年的新能源品牌質量排名中均名列第一，與問界采取相同質量標準的智界可見一斑。

ICT對品質品控的賦能深入每個造車環節

手機企業、ICT企業跨界造車的最大優勢在于軟件、系統、UI、車機、人機交互、無線通信這些領域是顯而易見的。

事實上還有其他優勢。比如手機有200多個零件組成，智能電動車有1萬多個，但從體積和重量比來看，手機顯然是更精密、更精細的產品，生產手機的許多標準和經驗如果移植到汽車上，將產生指數級的提升。

ICT企業還能在汽車的設計、測試、生產、質檢等環節融入物聯網和ICT技術，提升生產效率和產品品質。華為通過與車企合作問界、智界，已經打通了這套技術路線和商業模式。

在華為入局之前，汽車行業在產品研發到生產下線的質量管控有著諸多未解決的困境，華為入局后，帶著在ICT和終端設備的制造經驗和質量管理體系，賦能到傳統車企生產制造，帶來更好的產品質量。

智界項目上，華為基于三十多年的ICT技術積累以及對用戶體驗的極致追求，從研發、制造和產品驗證全流程對智界進行端到端的質量管理，移植華為ICT和終端領域的制造經驗，確保智界產品具備華為的高質量標準。

智界S7在奇瑞蕪湖生產基地全新升級的智能網聯超級產線生產，沖壓、涂裝、焊裝自動化率100%，新車出廠前要經過近萬道檢測，保障高產能和產品的高質量，確保交付給消費者的產品是最好的。

華為將先進質量管理經驗及AI輔助質量管理的經驗，賦能奇瑞做好整車生產質量管理，在沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝中都打造出了行業高標準，對品質品控的賦能深入到造車的每個環節。

沖壓，100%自動化，100%檢驗監控，100%過程追溯

智界S7的沖壓車間是基于智能制造4.0能力所打造的生產車間，擁有多種自動化設備，設有沖壓機器人4臺、雙臂機械手傳輸系統2套，使用三坐標測量與激光打碼等先進技術設備，硬件自動化率達100%。

在華為ICT賦能下，該沖壓車間是目前行業內較少已開發工廠級生產管理中臺系統的產線之一，真正做到了設備從運行的每一個參數到生產過程每一個環節都能在信息化管理的維度上目視可見，能夠很充分地發揮出各項設備的能力。

借助整線一鍵自動換模，自動更換端拾器，大大節省人員數量并提高單位時間生產效率。生產節拍每分鐘最高可達15個沖次，每小時最大加工能力可達900件，穩定量產后整線平均每小時生產目標為490件。

沖壓車間具有100%檢驗監控，每塊板件的處理精度控制在±0.5mm以內，以全流程的自動化與信息化為基礎，沖壓過程實現100%檢驗監控，可做到100%過程追溯，達成0生產缺陷。

焊裝，100%自動化+AI視覺檢測，間隙面差與飛機相當

焊裝車間擁有600多臺機器人，九大連接工藝100%自動化，應用IOT智能生產管理系統，做到焊接參數100%自動檢測、涂膠100%在線檢測。

華為對焊裝車間的最大賦能是引入AI視覺檢測，應用于抓件視覺引導、螺栓擰緊視覺引導、涂膠視覺檢測、VIN碼視覺檢測等場景。AI視覺檢測通過相機拍照獲取模板圖，將每次拍照得到的圖片數據與模板圖片數據進行對比分析，檢測對應位置準確與否，或質量是否存在偏差等。其中，當出現位置偏差時，可將偏差位移值數據傳遞到機器人自動偏移軌跡，引導機器人抓件和擰緊。

當前汽車行業，車身標準對應尺寸公差要求在±1.5mm，其中車身重要安裝點公差要求控制在±1.2mm，智界S7的車身重要安裝點公差帶做到了±1.0mm，比行業一般水平更嚴苛。

間隙面差是衡量制造品質的重要指標，為追求極致用戶體驗，智界S7將間隙面差的公差要求控制在±1.0~±0.75mm區間，未來隨著新車型精致化提升，還會逐步提升至±0.5mm。智界S7產線間隙面差檢測采用激光測量，檢測精度要求達到±0.1mm，與飛機制造要求相當，且高于行業水平。

涂裝，1分鐘1輛

智界S7的涂裝車間擁有167臺機器人，全程實現無人化自動檢測，覆蓋涂膠、噴涂、清洗、檢測等不同工序。全自動噴涂柔性化生產線，可多個平臺車型混線生產。

涂裝車間設有一條60JPH的車身涂裝生產線和30JPH套色線，1分鐘即可涂裝1輛車身，套色線用于滿足用戶對雙色車身的定制化需求，不占用涂裝主線得生產資源，減少生產成本，提高生產效率。

華為為涂裝車間的最大賦能也是引入AI視覺在線檢測，通過外觀自動檢測、5G高速數據傳輸、邊緣計算與質量自動追溯等，實現對產品的漆膜總厚度、長波、短波、鮮映性與光澤等特性的檢測，確保漆面高品質。

總裝，手機拍照，AI檢測

傳統汽車工廠的總裝車間是人工崗位最多的車間，人工手動環節增加就帶來了錯誤率升高。

華為對智界S7總裝車間的最大賦能是視覺防錯系統，32臺機器人分布在自動化裝配站和視覺防錯工位，提升裝配效率。底盤和電池包自動化合裝+自動擰緊，合裝定位精度達到±0.2mm；高精度力矩電動擰緊機, 100%實時監控，整車關鍵重要擰緊點全覆蓋，確保穩定的下線質量。

借鑒華為在手機領域的質量管理經驗，智界S7整裝數采率超過98%，通過質量門+線控+AI視覺全流程把控生產質量，制造過程質量參數100%數字化追溯。采用針對電動汽車的IQC檢測及EOL檢測，確保每一輛下線車輛的完美品質。

華為在手機制造中憑借AI質檢解決方案，可完成對器件、標簽、劃痕、涂膠等多方面的質檢，相比人工質檢提升了檢測效率與準確率。華為將這套AI質檢解決方案賦能到智界S7生產中，通過手機拍照的方式對單點位或連續多點位進行檢測，系統在接收到手機APP上傳的圖片后，會自動和后臺數據進行AI檢測。這套檢測方案有效保障了關鍵線束接插件的連接有效性，避免了因人員因素導致的檢測疏漏。

四大工藝之外，華為還為智界S7引入了不少手機行業的模式做法，以提升品質品控。

例如實車測試，傳統主機廠的困境是在新車交付前的實車測試規模較小，也不會對用戶開放。華為引進了手機行業大規模Beta測試模式，對外招募智界S7 Beta用戶進行測試，通過用戶在實際使用場景進行的測試，能夠真實地模擬用戶驗收，提前攔截重大質量和體驗類問題。

實路測試階段，針對途靈底盤，華為團隊做了多項極限惡劣工況的的測試，如模擬用戶誤操作以快車速過減速帶、坑洼路、突出路面、和路緣等等，充分驗證途靈底盤的強度和可靠性。開展了嚴苛標準的零部件&整車強化腐蝕試驗，滿足6年無銹斑、12年無銹穿的歐盟高標準，對于關鍵底盤部件空簧的耐久性測試標準是行業的2.69倍，造就了是行業耐久性最高的空簧。

寫在最后

談起華為，尹同躍用的最高頻詞是“學習”。

11日的發布會上他說“正是華為對產品、對技術極致的追求，偏執的追求使華為成為我們的楷模、榜樣。我們也在學習華為，加速技術創新，加速品牌向上。”

能讓奇瑞這樣虛心談論的企業不多，因為奇瑞自身足夠強——去年銷量188萬輛、增長52.6%，今年第一季度銷售53萬輛，增長60.3%——這么強的奇瑞，在談到華為時對華為的高度贊揚，只能解釋為華為不但強，而且真正賦能了奇瑞。

一個車界技術狂人、自主品牌領軍企業，一個ICT界技術狂人 、科技公司全球領軍者，雙方強強聯合的結晶是智界S7，這樣一款車就是智能電動車時代的標桿產品。

更重要的是，智界S7將成為傳統制造與科技賦能結合的典范被復制和擴展，成為中國汽車產業全面轉型升級的有力抓手，也成為科技賦能實體制造業的最佳范例。